Лошите споени фуги, които изискват докосване, са сложна тема. На първо място трябва да преценим, че е причинена от лош дизайн, лоша техника за запояване, лоши спояващи материали, неправилна обработка или неподходящо оборудване. В допълнение, техническите и инспекционните стандарти често водят до ненужно докосване, но те не са включени в нашата дискусия, тъй като операцията на запояване и стандартите за качество, изисквани от всяка електронна индустрия, са различни. Много спойка на съединения, които се считат за лоши, всъщност , всъщност са добри. Съществуват обаче твърде много широко признати стандарти за проверка, които погрешно подчертават красотата на спояващите фуги и игнорират техните функции, като по този начин водят до огромни и неразумни разходи за докосване в тази индустрия. Не забравяйте, че подобряването не винаги подобрява качеството.
Тук приемаме, че няма проблем с дизайна на печатни платки, подбраните материали за запояване и предварителната обработка преди запояване и обсъждаме само технически проблеми по време на процеса на запояване. В този курс ще бъдат обсъдени специални проблеми с запояване и предложени решения. Въпреки че много проблеми с запояването могат да се повторят, проблемите, с които се сблъсква всяка компания за електроника, все още не са абсолютно еднакви, така че няма да има така наречения стандартен отговор. Тук предоставяме дългогодишен опит за справка на клиентите, но потребителите все още трябва да третират отделните проблеми по подходящ начин.
Контузия на проблемите Когато възникне проблем, първото нещо, което трябва да се провери, са основните условия на производствения процес. Обобщаваме ги като следните три фактора.
1. 1 Лоши материали
Тези материали включват такива химикали за запояване като флюс, масло, калай, почистващи материали и PCB облицовъчни материали като антиоксидационна смола, временна или постоянна маска за запояване и печатарско мастило.
1.2 Неправилни фуги за спойка
Това включва всички повърхности на спойка, като компоненти (включително повърхностно свързани части / SMT части), печатни платки и галванични PTHs и т.н. трябва да бъдат взети под внимание.
1.3 Неправилно оборудване
Те включват неправилни машини, оборудване и поддръжка и такива външни фактори като температура, скорост и ъгли на конвейерната лента, както и дълбочините на потапяне и т.н., които са променливи, пряко свързани с машината. Освен това трябва да се анализират вентилацията, налягането на въздуха, напрежението и други фактори. Всеки проблем е различен по свой начин и не трябва да се набива под една глава. Следва поредица от стандартни стъпки за проверка, които могат да ви помогнат да разберете първопричината.
Стъпка 1: При запояване най-малката променлива трябва да са машини, така че първото нещо е да ги проверите. За да се осъзнае правилността на вашата проверка, независими електронни инструменти могат да се използват като помощни средства като термометри за откриване на температури и мултиметрове за точно калибриране на параметрите. Опитайте да разберете най-подходящите условия за работа от реалните операции и записи. Забележка: във всеки случай не зависете от настройването на оборудването за преодоляване на временни проблеми при запояване, тъй като такива настройки могат да доведат до по-големи проблеми.
Стъпка 2: Проверете всички спояващи материали, като специфична тежест на флюса, прозрачност, цвят, съдържание на йони и чистота на сплав от калаено олово. Това е непрекъсната работа, придружена както от редовна проверка, така и от случайно вземане на проби. Всичко това е полезно, за да се гарантира тяхното качество.
Стъпка 3: Слабите спояващи съединения на печатни платки и компоненти са най-големият фактор, причиняващ проблеми при запояване. За да изучим проблема с запояването на печатни платки, първо трябва да поправим или изолираме другите променливи, които могат да възникнат, и след това да ги обсъдим една по една. Например, ако се появят дефекти при запояване на щифтове, първо трябва да се заключат други променливи и само тези щифтове с дефекти при запояване могат да бъдат сравнени щателно и анализирани. Чрез този начин на проследяване скоро източникът на проблема ще стане ясен.
Стъпка 4: Проверете качеството на PTHs, пробиване, пробиване и други дефекти. Може да използваме усилващо оборудване, за да видим дали повърхността на PTH е гладка, чиста или има някакви други примеси или счупвания или дебелината на галваничния слой е стандартна или не. В процеса на проследяване на проблемите при запояване принципът и концепцията трябва да бъдат правилни. Освен това стъпките са много важни. Как да открием проблема ефективно чрез сравнение и анализ е най-големият проблем за електронните инженери.
