В разширяващите се промени компонентите стават все по-малки и по-сложни. Следователно максималното тестово покритие при производството на електронни продукти е неизбежно за поддържане на най-високо ниво на качество. Дните, когато една тестова програма беше достатъчна, отдавна отминаха. Нарастващите части на електронните продукти и тяхното значение за съвременните продуктови функции правят подходящите стратегии за тестване предпоставка за производствената рамка. Основният влияещ фактор тук е сложността, особено изискванията за качество и надеждност на съответните продукти.
l Най-добрата стратегия за тестване започва с разработката
Ако е в обхвата на разработка, посочената верига работи в рамките на определената си стойност и серия от тестове проверява стандартните резултати, които трябва да бъдат наблюдавани. Това включва посочените компоненти, свързани с материала променливи характеристики, както е необходимо, правилната монтажна позиция и целостта на всички връзки. Тъй като във веригата има много компоненти и всеки компонент има подходящ брой параметри, от техническа гледна точка 100-процентната проверка на приема не е нито икономически осъществима, нито разумна. Следователно трябва да се приложи прогресивна концепция за комбиниране на различни елементи по идеален начин. Особено в случай на електрически тестове чрез DFT анализ (Дизайн за тестване), това е гарантирано. Чрез анализа на електрическата схема може да се определи мрежата, с която трябва да се свържете. След това го сравнете с опцията за физически контакт на печатната платка. Тестовите стратегии обикновено включват следните стъпки:
1. Проверете самоличността по време на получаване и осигурете проследимост на целия производствен процес.
2. Автоматизация, поддръжка на машината, целостта на оптичния контрол, правилно позициониране, правилен брой и качество на спойките, късо съединение (заваръчен джъмпер)
3. Електрическо измерване на стойностите на компонентите и параметрите на веригата (като ниво на напрежение)
4. Функционално тестване на части или цялото електронно оборудване.
l Оптична система за инспекция за ранно идентифициране на дефекти
След проверката на самоличността по време на получаване, първата производствена стъпка обикновено е отпечатване на паста за спойка за производство на SMT. Това е от съществено значение за пълното заваряване на връзките на всички компоненти, така че обикновено на този етап се добавя първата автоматична оптична проверка - SPI (проверка с паста за спойка).
След това поставете компонентите. Чрез активното проследяване партидата на производителя ще бъде поставена в коя точка на инсталиране. След поставянето, заваряването се извършва в пещ за оплавяване - в идеалния случай, автоматична он-лайн проверка с помощта на AOI / Aoxi (автоматична оптична / рентгенова проверка). Това проверява целостта на поставянето, полярността на елемента - ако може да бъде идентифициран чрез маркировка или форма - и целостта и качеството на спойката (с помощта на рентгенови лъчи, също BGA, с невидими спойки под елемента) .
Стандартизираното оборудване на BQC и ежедневният обмен на опит в цялата компания гарантират най-модерната и най-добра поддръжка на клиенти. С множество AOI / Aoxi системи, множество ICT системи и стотици системи за гранично сканиране и FCT, gtet е най-добре оборудван с машини и професионални оператори за прилагане на най-добрата и персонализирана стратегия за тестване / инспекция за своите продукти и съответните изисквания на клиентите.
